Quy trình sản xuất van

Thoạt nhìn, van có ít bộ phận, cấu trúc đơn giản và độ chính xác trung bình. Nó là một thành phần đơn giản trong ngành cơ khí. Tuy nhiên, phần lõi bịt kín của van có yêu cầu đặc biệt cao. Quá trình sản xuất van rất phức tạp và độ khó kỹ thuật cũng cao. Những đặc điểm quá trình chúng ta nên chú ý đến?

Đặc điểm của quá trình sản xuất van

1. Vật liệu sản xuất

Do sự đa dạng và thông số kỹ thuật của van, được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực khác nhau của nền kinh tế quốc gia, nên các kịch bản ứng dụng của chúng cũng rất khác nhau. Ví dụ, trong các điều kiện làm việc như nhiệt độ cao và áp suất cao, nhiệt độ thấp và lạnh sâu, dễ cháy nổ, có độc tính cao và ăn mòn mạnh, các yêu cầu nghiêm ngặt được đưa ra đối với vật liệu của van.

Ngoài gang, thép cacbon và thép kết cấu hợp kim, thép không gỉ CrNi, thép nitrided CrMoAl, thép chịu nhiệt CrMoV, thép chịu axit CrMnN, thép cứng kết tủa, thép không gỉ song, thép nhiệt độ thấp, hợp kim titan, Hợp kim Monel, hợp kim Inconel, cacbua xi măng Hastelloy và G0CrW cũng được sử dụng rộng rãi. Các đặc tính đúc, hàn và gia công của các vật liệu hợp kim cao này rất kém, gây khó khăn lớn cho quá trình sản xuất. Hơn nữa, hầu hết các vật liệu này đều là những vật liệu quý, có hợp kim cao, độ bền và độ cứng cao. Có rất nhiều khó khăn trong việc lựa chọn nguyên liệu, chuẩn bị và mua sắm. Một số vật liệu khó mua và cung cấp do lượng sử dụng ít.

2. Cấu trúc của phôi đúc

Hầu hết các khoảng trống van được làm bằng vật đúc vỏ mỏng với cấu trúc phức tạp. Chúng không chỉ yêu cầu chất lượng bề ngoài tốt mà còn yêu cầu chất lượng bên trong dày đặc và cấu trúc kim loại tốt. Không được có các khuyết tật như lỗ chân lông, lỗ co ngót, vùi cát hoặc vết nứt. Do đó, quá trình đúc của nó rất phức tạp và công nghệ xử lý nhiệt có nhiều thách thức. Trong ngành cơ khí, độ khó đúc của vật đúc vỏ mỏng chịu áp lực cho van phức tạp và khó khăn hơn nhiều so với vật đúc cho các bộ phận cơ khí khác.

3. Công nghệ gia công cơ khí

Do hiệu suất cắt kém của hầu hết các vật liệu có độ bền cao, độ cứng cao và chống ăn mòn cao, chẳng hạn như thép không gỉ hợp kim cao và thép chịu axit, có những nhược điểm như độ bền cao, độ bền cao, tản nhiệt kém, độ nhớt chip cao và xu hướng làm cứng mạnh, khó đạt được độ chính xác về kích thước và độ hoàn thiện bề mặt cần thiết, điều này gây ra những khó khăn nhất định cho các công cụ, quy trình và thiết bị gia công. Ngoài ra, các yêu cầu về độ chính xác gia công, góc vừa vặn, độ hoàn thiện bề mặt và cặp đệm kín của bề mặt bịt van cũng rất cao, điều này gây khó khăn lớn cho quá trình gia công cơ khí.

4. Quy trình bố trí các bộ phận của van

Các thành phần chính của van không nhiều và cấu trúc của nó tương đối đơn giản. Độ chính xác xử lý của hầu hết các kích thước không cao và bề ngoài khá thô. Điều này mang lại cho mọi người ấn tượng rằng nó thuộc về máy móc đơn giản. Trên thực tế, phần bịt tim của van cực kỳ chính xác. Yêu cầu "ba độ" (độ phẳng, độ mịn và độ cứng) đối với bề mặt bịt kín của nó là rất cao và mức độ vừa khít của cặp bịt kín được hình thành bởi hai bề mặt bịt kín phải đạt từ 0 đến 0 để đáp ứng yêu cầu rò rỉ bằng 0 của kiểm tra độ kín khí. Loại tham chiếu sơ bộ này để đảm bảo yêu cầu chính xác từ 0 đến 0 của bộ phận tim là khó khăn lớn về mặt công nghệ trong xử lý van.

5. Kiểm tra, thử nghiệm van

Van là bộ phận đóng, mở và điều tiết quan trọng của đường ống áp lực. Tuy nhiên, điều kiện vận hành của đường ống áp lực rất khác nhau, bao gồm nhiệt độ cao và áp suất cao, nhiệt độ thấp và lạnh sâu, dễ cháy nổ, có độc tính cao và ăn mòn mạnh. Tuy nhiên, các điều kiện thử nghiệm và kiểm tra để sản xuất van không thể đáp ứng được các yêu cầu tương tự như điều kiện làm việc. Các tiêu chuẩn thử nghiệm van trong nước và quốc tế khác nhau quy định rằng các thử nghiệm phải được tiến hành trong điều kiện gần với nhiệt độ bình thường, sử dụng khí hoặc nước làm môi trường. Điều này đặt ra một mối nguy hiểm tiềm ẩn khá cơ bản: các sản phẩm van đã vượt qua các cuộc kiểm tra thông thường tại nhà máy, trong điều kiện làm việc thực tế khắc nghiệt, có thể không đáp ứng được yêu cầu sử dụng do các vấn đề như lựa chọn vật liệu, chất lượng đúc và hư hỏng phốt, cũng như các tai nạn nghiêm trọng về chất lượng cũng có thể xảy ra. Không có gì ngạc nhiên khi một số chuyên gia về van khí nén kỳ cựu, những người đã làm việc cả đời, lại trở nên dè dặt và lo lắng hơn khi họ già đi.

Quy trình sản xuất van

Bước 1: Chế tạo thân van

Thân van (đúc, làm kín bề mặt)

Mua sắm vật đúc (theo tiêu chuẩn) → kiểm tra đầu vào (theo tiêu chuẩn) → Bề mặt bể → phát hiện lỗ hổng siêu âm (theo bản vẽ) → Xử lý nhiệt bề mặt và sau hàn → Hoàn thiện → mài các bề mặt bịt kín? Kiểm tra độ cứng của bề mặt bịt kín và kiểm tra chất thẩm thấu của thuốc nhuộm.

Bước 2: Quy trình sản xuất ruột van

A. Các bộ phận bên trong yêu cầu bề mặt bịt kín, chẳng hạn như đĩa van và đế van, v.v.

Thu mua nguyên liệu thô (theo tiêu chuẩn) → kiểm tra đầu vào (theo tiêu chuẩn) → Chế tạo phôi (thép tròn hoặc vật rèn, theo yêu cầu quy trình của bản vẽ) → Gia công thô các bề mặt phát hiện khuyết tật siêu âm (theo yêu cầu của bản vẽ) → Gia công thô các rãnh bề mặt → Xử lý nhiệt bề mặt và sau hàn? "Xử lý chính xác từng bộ phận?" Mài bề mặt niêm phong? Kiểm tra độ cứng của bề mặt bịt kín và kiểm tra chất thẩm thấu của thuốc nhuộm.

B. Thân van

Thu mua nguyên liệu thô (theo tiêu chuẩn) → kiểm tra đầu vào (theo tiêu chuẩn) → sản xuất phôi (thép tròn hoặc rèn, theo yêu cầu quy trình của bản vẽ)? Gia công thô rãnh bề mặt → Xử lý nhiệt bề mặt và sau hàn? Gia công chính xác tất cả các bộ phận → Mài vòng tròn bên ngoài → xử lý bề mặt thân van (thấm nitơ, làm nguội, phủ hóa chất) → xử lý cuối cùng (đánh bóng, mài, v.v.) → Mài bề mặt bịt kín → kiểm tra độ cứng của bề mặt bịt kín và kiểm tra độ thẩm thấu của thuốc nhuộm.

C. Các bộ phận bên trong không yêu cầu hàn bề mặt các bề mặt bịt kín, v.v.

Thu mua nguyên liệu thô (theo tiêu chuẩn) → Kiểm tra đầu vào (theo tiêu chuẩn) → Chế tạo phôi (thép tròn hoặc vật rèn, theo yêu cầu quy trình của bản vẽ) → Gia công thô các bề mặt phát hiện khuyết tật siêu âm (theo yêu cầu của bản vẽ) → Gia công tinh tất cả các bộ phận.

Bước 3: Sản xuất dây buộc

Mua sắm nguyên liệu thô (theo tiêu chuẩn) → kiểm tra đầu vào (theo tiêu chuẩn) → Chế tạo phôi (thép tròn hoặc vật rèn, theo yêu cầu quy trình của bản vẽ) và lấy mẫu để kiểm tra cần thiết → Gia công thô → gia công tinh → kiểm tra quang phổ.

Bước 4: Lắp ráp cuối cùng

Thu thập các bộ phận → Làm sạch và rửa → Lắp ráp thô (theo bản vẽ) → Kiểm tra thủy tĩnh (theo bản vẽ và quy trình) → Sau khi vượt qua, tháo rời và làm sạch → Lắp ráp cuối cùng → Gỡ lỗi với cụm điện hoặc bộ truyền động (đối với van điện) → Sơn và đóng gói → vận chuyển.

Bước 5: Quy trình sản xuất và kiểm tra sản phẩm

1. Các thông số kỹ thuật khác nhau của nguyên liệu thô do công ty mua.

2. Sử dụng máy quang phổ để tiến hành kiểm tra vật liệu trên nguyên liệu thô và in báo cáo kiểm tra vật liệu của nguyên liệu thô để dự phòng.

3. Sử dụng máy dập để cắt nguyên liệu thô.

4. Thanh tra kiểm tra đường kính cắt và chiều dài của nguyên liệu thô.

5. Xưởng rèn tiến hành xử lý rèn và tạo hình trên nguyên liệu thô.

6. Thanh tra tiến hành kiểm tra kích thước khác nhau trên các khoảng trống đã hình thành.

7. Công nhân đang cắt bỏ các mép thừa của phôi.

8. Công nhân phun cát tiến hành xử lý phun cát bề mặt trên chỗ trống.

9. Thanh tra viên tiến hành kiểm tra xử lý bề mặt sau khi phun cát.

10. Công nhân đang gia công phôi.

11. Xử lý ren làm kín thân van - Nhân viên tiến hành tự kiểm tra trong quá trình xử lý và nhân viên kiểm tra sẽ kiểm tra sản phẩm sau khi xử lý.

12. Gia công ren nối thân van.

13. Xử lý lỗ giữa.

14. Thanh tra viên tiến hành kiểm tra lần cuối.

Bán thành phẩm đạt tiêu chuẩn được chuyển đến kho bán thành phẩm.

16. Bán thành phẩm được mạ điện.

17. Kiểm tra quá trình xử lý bề mặt mạ điện của bán thành phẩm.

18. Kiểm tra các phụ kiện khác nhau (bóng, thân van, đệm kín).

19. Xưởng lắp ráp cuối cùng tiến hành lắp ráp sản phẩm - nhân viên kiểm tra trên dây chuyền lắp ráp sẽ kiểm tra sản phẩm.

20. Sau khi lắp ráp, sản phẩm được kiểm tra áp suất và sấy khô trước khi chuyển sang quy trình tiếp theo.

21. Xưởng lắp ráp cuối cùng tiến hành đóng gói sản phẩm - nhân viên kiểm tra dây chuyền đóng gói kiểm tra hiệu suất bịt kín, hình thức bên ngoài và mô-men xoắn của sản phẩm. Các sản phẩm không đạt tiêu chuẩn không bao giờ được phép đóng gói.

22. Sản phẩm đạt tiêu chuẩn được đóng gói và gửi về kho thành phẩm.

23. Mọi hồ sơ kiểm tra sẽ được phân loại và lưu trữ trong máy tính để dễ dàng tra cứu bất cứ lúc nào.

24. Sản phẩm đạt tiêu chuẩn được vận chuyển trong nước và quốc tế bằng container